S280 新型超高強(qiáng)度不銹鋼采用低 碳馬氏體相變強(qiáng)化和時效強(qiáng)化疊加,性能優(yōu)異,可代替現(xiàn)有Aer Met100,300M鋼用作飛機(jī)起落架材料。起落架零件的失效多為疲勞失效,常在零件表面起裂,需進(jìn)行表面強(qiáng)化以提高其使用壽命。目前的研究主要從超高強(qiáng)度不銹鋼的成分、組織結(jié)構(gòu)和熱處理工藝等方面解決其失效問題,對S280超高強(qiáng)度不銹鋼的表面噴丸強(qiáng)化工藝涉及較少,本工作對其噴丸強(qiáng)化工藝進(jìn)行研究。

一、試驗

1.1 試材成分及力學(xué)性能

試 材 s280 超 高 強(qiáng) 度 不 銹 鋼 的 成 分 (質(zhì) 量 分 數(shù) ，%):0.13C，12.00Cr，14.00Co，2.00Mo，4.00Ni，1.00w，F(xiàn)e余量。力 學(xué) 性能:抗 拉 強(qiáng) 度 1920MPa，屈 服 強(qiáng) 度 1500 MPa，延 伸 率 14% ，斷 面 收 縮 率 66% ，斷 裂 韌 性120MPa·m （m的1/2次方）。

1.2 噴丸工藝

在 K X P 一3 0 0 0 氣 動式噴丸機(jī)上 ，按 照 H B / Z 2 6 ，分別采用鑄鋼丸 s230 及 陶 丸 Z30 0 對 s280 不銹鋼試樣進(jìn)行噴丸強(qiáng)化，具體參數(shù)見圖1.

1.3 測試分析

采 用 FTS.i120 觸 針式 表 面 粗 糙 度 儀 測 試 噴 丸 前 后 的 s280 試 樣 的 粗 糙 度 。 采 用 電 解 拋 光 法 逐 層 減 薄 ，并 在 X一3000型 x 射 線 應(yīng) 力 分 析 儀 上 測 定 噴 丸 強(qiáng) 化 試 樣 殘 余 應(yīng) 力 沿 層 深 的 分 布 :CrKa 靶 ，(211)衍 射面 ，交 相 關(guān) 定 峰 法 ，準(zhǔn) 直 管 直 徑 為 3 m m ，管 電 流 6.9 mA，電壓 30kV。在 室 溫下 進(jìn) 行 應(yīng) 力 集 中 系 數(shù) 為 2 的 疲 勞 試 樣 旋 轉(zhuǎn) 彎 曲 疲 勞 試 驗測 試 噴 丸強(qiáng) 化 前 后 的 s280 試 樣 的 疲 勞 壽 命 :最 大 應(yīng) 力 為 620 M Pa，應(yīng) 力 比 為 一 1 ，若 循 環(huán) 次 數(shù) 大 于10的7次方未 斷 則 停 止 試 驗 。 使 用 FEIQUANTA60 0 型 掃 描 電 鏡 (SEM )觀 察 試 樣 的 形 貌。

二、結(jié)果與討論

2.1 噴丸處理對試樣表面形貌及粗糙度的影響

S280鋼及其不同工藝噴丸強(qiáng)化后的試樣的表面SEM形貌見圖1。由圖 1可以看出，噴丸后試樣原始表面的加工刀痕已被完全覆蓋 ，同時可見明顯的彈坑。

未噴丸的5280鋼試樣的表面粗糙度為0.282 um;1,2,3號噴丸強(qiáng)化試樣的表面粗糙度分別為1.137,1.316,0.602 um?？梢?噴丸后粗糙度均有所增加。表面粗糙度直接影響材料的疲勞性能。噴丸強(qiáng)化能夠有效改善材料的疲勞性能是因為其引入了殘余壓應(yīng)力,改善了材料組織、表面微觀形貌與粗糙度。

2.2 噴丸處理對試樣殘余應(yīng)力分布的影響

噴丸殘余應(yīng)力的實質(zhì)是由彈丸沖擊,使表面層發(fā)生彈塑性形變和硬化,約束次表面彈性形變而產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。隨著噴丸強(qiáng)度的增大,塑性形變加劇,造成表面屈服而發(fā)生殘余應(yīng)力松弛,因而表面殘余壓應(yīng)力隨噴丸強(qiáng)度的增大而減小。噴丸時彈丸流不斷撞擊金屬表面并使其表層發(fā)生循環(huán)彈塑性變形,噴丸的最初階段表面會依據(jù)材料的特性發(fā)生循環(huán)硬化。當(dāng)噴丸時間達(dá)到飽和或表面覆蓋率達(dá)到100%時,材料的表層循環(huán)硬化變形趨于穩(wěn)定狀態(tài),此時最大殘余壓應(yīng)力也將達(dá)到定值。改變噴丸強(qiáng)度只能改變最大殘余壓應(yīng)力對應(yīng)的位置,并不能改變最大殘余壓應(yīng)力的數(shù)值。另外,噴丸強(qiáng)度越大,噴丸能量越大,導(dǎo)致噴丸強(qiáng)化影響層加深,使殘余應(yīng)力場深度增加。

2.3噴丸處理對試樣疲勞壽命的影響

S280鋼及其不同工藝噴丸后的平均疲勞壽命見表3。由表3可知:S280鋼的疲勞壽命為5.75 乘以10的4次方;經(jīng)過強(qiáng)化后,疲勞壽命均有大幅度的提高,1號試樣疲勞壽命為4.88 乘以10的6次方,2號試樣10的7次方次疲勞測試下未發(fā)生斷裂,而3號試樣疲勞壽命為2.47乘以 10的5次方。噴丸過程中形成的彈丸坑引起表面的粗糙度增加,將形成局部的應(yīng)力集中,為噴丸弱化因素。噴丸強(qiáng)化引入的表面殘余壓應(yīng)力場對改善疲勞性能非常有利,屬于強(qiáng)化因素。試樣經(jīng)過噴丸強(qiáng)化后,表面層發(fā)生了強(qiáng)烈的冷塑性變形使晶格畸變加劇,位錯密度增加,亞結(jié)構(gòu)細(xì)化,從而提高了試樣的表面強(qiáng)度和硬度,同時噴丸產(chǎn)生的有利的殘余壓應(yīng)力場不僅可以抑制疲勞裂紋的萌生,還可以增加裂紋的閉合效應(yīng)來減小疲勞裂紋的擴(kuò)展速率,這是殘余壓應(yīng)力強(qiáng)化的主要機(jī)理。

圖3是S280鋼及其不同工藝噴丸強(qiáng)化后的疲勞斷口的SEM形貌。由圖3可以看出:噴丸前后的試樣疲勞裂紋源均在表面;噴丸后試樣的疲勞裂紋源是單源,未噴丸的試樣疲勞裂紋源為多源(見圖3a中 A, B處)。因疲勞裂紋在表面萌生,表面層的殘余應(yīng)力對疲勞性能的影響較大。殘余拉應(yīng)力的存在會降低疲勞強(qiáng)度,而殘余壓應(yīng)力的存在可提高疲勞強(qiáng)度。噴丸強(qiáng)化可產(chǎn)生一定深度且數(shù)值較大的殘余壓應(yīng)力場,當(dāng)表面層承受外加交變載荷時,強(qiáng)化層內(nèi)的殘余壓應(yīng)力會降低外加交變載荷中的拉應(yīng)力水平,即可降低“有效拉應(yīng)力”,從而可提高疲勞裂紋萌生的臨界應(yīng)力水平,使得強(qiáng)化試樣的疲勞壽命得到大幅度提高。2號試樣疲勞壽命最優(yōu),說明較大噴丸強(qiáng)度對提高S280新型超高強(qiáng)度不銹鋼的疲勞壽命更為有利,但對于鑄鋼丸噴丸工藝,噴丸強(qiáng)度太大容易造成材料表面微觀裂紋。

三、結(jié)論

(1)S280鋼經(jīng)噴丸強(qiáng)化后疲勞壽命大幅度提高;而鑄鋼丸較大強(qiáng)度噴丸對疲勞壽命的提高更為有利,殘余壓應(yīng)力場深度約為300 mm,最大殘余壓應(yīng)力約為-900.0 MPa。

(2)噴丸強(qiáng)化前后試樣的疲勞裂紋源均在表面,但噴丸后的疲勞裂紋源是單源,而未噴丸試樣的疲勞裂紋源是多源。