為風電發電機組齒輪、機械工程設備齒輪、核電工業齒輪、工業機器人傳動齒輪、汽車動力齒輪等提供拋丸強化加工，參照齒輪行業強化技術要求，嚴格拋丸強化工藝規范、提高齒輪表面拋丸強化檢測標準，建立全面的拋丸強化流程系統，可追蹤所有拋丸強化加工工序和技術參數。

齒輪拋丸強化原理，是利用拋丸器帶動鋼丸做離心運動，然后高速射出，轟擊齒輪表面，壓出均勻凹坑，引入表面殘余壓應力，延長齒輪抗疲勞壽命，同時提高齒輪表面耐磨損性能、以及硬度等，達到齒輪拋丸強化目的。

齒輪經過拋丸強化，可有效延長抗疲勞壽命、齒輪表面硬度提高，抗磨損性能提高，式齒輪使用壽命得到有效延長，提高了齒輪使用經濟效益，在社會經濟發展、工業進步上，具有深遠影響。

部分齒輪拋丸強化機和設備

齒輪拋丸強化機主要有吊鉤式齒輪拋丸強化機、多工位旋轉臺式齒輪拋丸強化機、以及大型車臺式齒輪拋丸強化機、輥道式齒輪拋丸強化機等。

齒輪拋丸強化后表面檢測

• 殘余應力檢測（X晶體衍射儀）
• 表面覆蓋率檢測（覆蓋率檢測儀）
• 表面拋丸強度檢測（弧高測量儀）
• 表面耐磨性能檢測
• 表面硬度檢測

齒輪拋丸強化工藝

我們將根據客戶齒輪等具體尺寸、規格、形態種類，以及拋丸強化技術要求，來設計專業的、高效節能的齒輪拋丸強化工藝技術流程，并實驗驗證拋丸強化技術可行性，最終使用于齒輪表面的強化拋丸加工。

專業齒輪拋丸強化加工服務廠家，歡迎來廠參觀考察，我們將竭誠為您服務！

1 引言

拋丸機通過一種或多種砂料來打擊金屬的表面，消除金屬表面的一些附著物 , 如鐵銹 ,防止銹蝕 改善外觀 從而提高產品質量 拋丸介質可以是各種規格的砂、 碳化硅顆粒、 小鋼球等。

拋丸機拋出的鋼砂通過葉片旋轉, 打擊到物體的表面, 去 除工件表面銹蝕。 拋噴丸清理技術的發展歷程如同其他行 業技術的發展一樣 , 經歷 了從仿制到 自行開發至快速發展 的一個漫長的過程。 第一臺拋丸機制成于上世紀 年代 , 我國在 年代初設計生產了一臺 滾筒式拋丸清理 機。 現階段, 相繼出現了形式多樣的清理機, 如通過式拋丸清理機、 轉臺式清理機、 吊鉤式清理機、 履帶式清理機、 滾筒式清理機、 鏈式清理機、 噴丸式拋丸清理機等, 在技 術發展趨勢上主要是結合新技術 如先進 的虛擬制造技術、 機器人技術 、 使用新材料 如使用新材料解 決耐磨 問題 并與計算機技術 如軟件開發 結合 , 從而實現拋丸機的 智能化、 電子化及紅外遠距離控制 , 實現全自動化清理 。

目前 , 中國已經有很多拋丸設備專業生產廠家 , 經過多年的研發 , 拋丸技術與裝備日臻完善 , 性能不斷提高, 應用范圍已從單純的鑄造業表面清理擴大到冶金礦山、 機 械制造 、 汽車拖拉機 、 兵器制造 、 輕紡機械 、 船舶車輛 、 航空宇航等不同行業 , 其工藝范圍亦從鑄鍛件的表面清理 擴展到金屬結構件的強化、 表面加工、 拋噴丸成形等不同 的領域。 拋丸機大致分為 種, 即履帶式拋丸機、 臺車式 拋丸機、 路面拋丸機、 鋼管內壁拋丸機和吊鉤式拋丸機。

2 吊掛環軌式拋丸生產線設計方案

2.1工件處理要求

被拋丸處理的工件性能參數如下 工件的材質為Q345不規則形狀, 最大尺寸為8000×3400×1600MM，工件重量6噸，生產效率45分鐘/掛，年清理生產效率2000件/年， 清理標準為SA2.5。

2.2 拋丸機選型

根據工件的性能參數對拋丸機五種類型進行可行性分析。

履帶式拋丸機適合用于大中型生產工件的表面清理及 強化 , 清理工件必須是單重在 以下 的鑄件 。

臺車式拋丸機主要適合中小型工件的表面清理的批量 生產, 該設備適合于發動機連桿、 齒輪、 膜片、 彈簧等的 表面處理 , 廣泛應用于鑄造和汽車制造業 , 具有生產效率高, 密封效果好 , 結構緊湊 , 裝卸件方便 , 技術含量高等特點。

路面拋丸機利用電機驅動 , 拋丸輪在高速旋轉過程中產生離心力和風力 一定顆粒度的彈丸流入進丸管時 可以控制彈丸的流量 便被加速帶入高速回轉的分丸輪中,在離心力的作下, 彈丸由分丸輪窗口拋出進入定向套, 再經由定向套窗口 控制丸料的拋打方向 拋出, 由高速回轉的葉片拾起 , 并沿葉片之長度方向不斷加速運動直至拋出, 拋出的彈丸形成一定的扇型流束, 沖擊工作平面起著。

清理強化的作用 鋼管內壁拋丸機采用噴丸技術來清理圓柱體的內壁 ,它是一種新型網管內壁噴丸清理機 , 它主要利用壓縮空氣 作為動力, 將彈丸加速產生一定的動能, 噴打鋼瓶內壁, 當鋼瓶定位于噴槍室時, 噴槍會 自動伸入各 自的瓶內, 噴 槍在腔 內上下移動 , 完成對瓶 內壁全方位噴射清理 , 是氣 瓶行業選用最佳類型 。

吊鉤式拋丸機作為拋丸清理機的標準機型 , 最大承載 量達 公斤, 它的生產效率相當高, 靈活性跨度也相 當大 , 是 理 想 的清 理 強 化 設 備 , 主 要 適 用 于 各 種 中 、 大 型 鑄件、 鍛件、 焊件、 熱處理件的表面處理 , 包括易碎和形 狀不規則的工件, 它是用電動葫蘆和軌道將工件吊掛起來, 沿著軌道慢慢進入到拋丸機中進行拋丸的一種工藝方法 , 只要將工件的重心找好, 就能將工件平穩的吊起, 輸送到 拋丸機中進行拋丸, 就能滿足工件的性能要求。

根據我們要處理工件的特點 , 只能采用吊鉤式拋丸機 生產線才能滿足工件生產的要求。

2.3 軌道運行方式選擇

直線往返式方式是工件進到拋丸室 , 采用原地 回轉進 行拋丸, 工件被拋完以后, 電動葫蘆和工件, 將沿原路返 回 。 該 軌 道 運 行 方 式 雖 然 占地 空 間 小 , 但 由 于 第 二 個 工 件 要等上一個工件出來并卸下來后才能開始吊掛、 運行和拋丸, 工作效率低, 達不到 臺件 年的性能指標要求。

環形軌道方式是指吊掛工件的軌道采用環形軌道 吊掛葫蘆采用環鏈電動葫蘆, 因為葫蘆在室體外運行, 可采 用普通 的環鏈 電動葫蘆 以減少成本 當第一個工件進行拋 丸后 , 繼續 向前走 , 進到后密封室 , 第二個工件馬上進入拋丸室進行拋丸, 效率上是直線往返方式的一倍, 所以這 種軌道方式能夠滿足生產效率 環形軌道方式的缺點是占 地空間相應的要大一些。

根據所處理工件的需求 , 我們認為采用環形軌道方式能夠滿足處理工件效率。

2.4 拋丸機生產線設計

拋丸機的機械結構如圖1所示主要包括室體、 電器 、控制系統、 吊掛輸送機構 、彈丸輸送系統 、電動上下料平車、氣動吊拉對開門、 拋丸器 、提升機 、除塵系統。 為滿足被拋工件的技術性能要求 ,拋丸機生產線各環節的設計參數如下。

（1）室體

根據處理工件性能參數，軌道采用環軌輸送工件，設計4個室體，分別是前密封室、拋丸室、后密封室、清理室。拋丸室的長度為3m，內部寬度4.3m，殼體采用12mm后鋼板和方管焊接結構組成。前后密封室的長度均為8.5m，內部寬度大于4m，內部高度大于3.6m，密封室一段與拋丸室相連，另 一 端 裝 有 氣 動 吊拉 對 開 門 , 前 后密封室均設有安全檢修 門 , 方便進入室體 內部進行作業 。清理室的長度為 米 內部寬度為 米 內部高度大于3.6m。

（2）電氣控制系統

電器控制系統采用 自動和手動兩種控制方式 , 正常運行狀態下采用 自動控制方式 , 設備各部件按預先編好的程序進行順序運行 安裝調試 單個或幾個功能部件運行 ,部件維修和試運轉時采用手動控制方式 。

（3）吊掛輸送機構

環形軌道采用的工字鋼型號為 , 軌道總長度大于100m，電動葫蘆的供電及控制采用環形滑觸線方式 設有10 個鋼絲繩電動葫蘆和 個一次吊具 , 起吊工件的方式為兩 個 電動 葫 蘆 同 時起 吊一 個 平 衡 梁 , 平 衡 梁 下 面 掛 工 件 。葫蘆通過平衡梁 吊裝工件后快速運行至拋丸室 , 慢速變頻調速通過拋射區 , 完成拋丸清理工作 。

（4）彈丸輸送系統

螺旋輸送器 由減速機 , 螺旋軸 , 輸送罩 , 帶座軸承等 組成 。 螺旋軸上裝有脈沖輪 , 可檢測跟蹤螺旋的工作狀態 , 一旦 出現堵塞不轉等故障時 , 馬上將信號反饋至 , 報 警或逐步停車 , 以保證設備的安全運轉。

（5）電動上下料平車

清理設備采用 電動平車上下料 , 平車在專用軌道上行走 , 平車上設有驅動系統 , 由拖鏈拖線提供 電源 。載重量為8噸， 平車主要 由臺面 、噸 , 臺面行走機構等組成 , 尺寸8×2.4m。

（6）氣 動 吊拉 對 開 門

前密封室外段、拋丸室與清丸室之間、清丸室外段，共設有 個氣動吊拉對開門, 兩扇大門均采用吊掛方式 ,通過滑架將門體懸掛在大門頂部的工字鋼上，門體下面設有 導 向輪 ,大門的開關采用氣缸驅動。

（7）拋丸器

葉輪體徑向跳動≦0.15mm，面跳動≦0.05mm，動平衡檢測≦15N.mm，主軸承空運轉1小時≦35°C。

（8）提升器

提升器由減速器、控制電機、上下滾筒、7層高強度聚酯芯傳動帶、料斗、封閉罩殼和漲緊裝置等組成。 提升 機的下部軸上裝有脈沖輪 , 可檢測跟蹤提升機的工作狀態 ,一旦 出現提升機皮帶松弛打滑或堵塞不轉等故障時 , 馬上將信號反饋至PLC，報警或逐步停車，以保證安全運行。

（9）除塵系統

設備總除塵風量約為66000立方米/時，除塵點分別是除塵室、前后密封室和清理室、分離器。除塵效率為99%以上，粉塵排放濃度小于等于100mg/立方米，設備運行過程中，由本設備導致的周邊粉塵濃度小于10mg/立方米，噪音小于93分貝。

3 結論

拋丸機利用拋丸器內葉片的高速旋轉，將砂料高速拋出，打到工件表面上，去除工件表面銹蝕，改善產品外觀，提高產品質量，本文根據待處理工件的技術性能參數，設計了一種拋丸機生產線?,?該拋丸機采用吊掛環軌道運行方式，能夠實現對特定工件的拋丸處理。

專業吊掛式拋丸清理機設計制造廠家，為您提供更優質的吊掛式拋丸系統。

1試驗方法

本試驗采用公司一直使用的鑄鋼丸,使用行業內常見的Q 3740E-4單吊鉤拋丸機,由于拋丸器的拋射角度已經過模擬優化,本試驗中角度固定。結合生產實際,本文主要研究鋼丸粒度、鋼丸拋射速度、拋丸時間三個因素對鑄件表面粗糙度的影響。

鋼丸粒度:我公司日常使用的鋼丸主要有0-1.4mm和φ-1.7 mm兩種規格,另有同行業的經驗標明級配鋼丸的清理效果優于單一粒度鋼丸”,本試驗將考察級配鋼丸的清理效果,級配鋼丸配比采用60%S200鋼丸(Ф=1.7 mm) +40%S170鋼丸(=1.4 mm)。

拋射速度:鋼丸切向拋射速度用公式-nmD/60,求得,其中n為拋丸機轉速(r/min) , D為拋丸器葉輪直徑。

拋丸時間:我公司對中等箱體類鑄鐵件的拋丸時間一般在10min左右,試驗中將以此時間長度為基準進行研究。

為優化試驗過程,本文采用了正交試驗,同時,設計正交表時添加了空白列以排除對粗糙度有明顯干擾的因素。如上所述,該試驗為4因素3水平,可采用L(3)正交表(表1)。
試驗中進行拋丸的鑄件選擇公司產品中較為普遍的中等箱體類鑄件,拋丸完成后將鑄件表面與表面粗度比較樣塊進行對照比較,并采用粗糙度測試儀進行測量。

2試驗結果及分析

拋丸清理結束后,取鑄件有代表性的三個表面,如圖1a,觀察并測量表面粗糙度數值。根據GB/T6060.1-1997,將鑄件表面與粗糙度比較樣塊進行對比,發現9組試驗的鑄件表面粗糙度均位于R-12.5um~25 um區間,拋丸清理達到了應有的效果。用粗糙度測試儀測量鑄件A、B.C三個面的粗糙度,并取平均值,結果如表2。

分析得知,最優方案為CA,B,即拋丸時間15min、鋼丸直徑1.4 mm、拋射速度65 m/s;由于C列極差遠遠大于其他各列,表明拋丸時間對粗糙度的影響最顯著。由于D列極差R的數值僅為1,可以認為在現有的試驗條件下,不存在其他對鑄件表面粗糙度影響顯著的未知因素。

將試驗中的三個因素的水平為橫坐標,以R的平均值k-K/3為縱坐標,得到表面粗糙度R,與各因素的變化趨勢圖(圖2)

分析表明,隨著拋丸時間的增加,鑄件表面粗糙度R,逐漸降低,但是從10min到15 min這段時間,R降低的趨勢遠低于5 min到10 min時間段,前人的相關研究也有類似的結果;考慮到生產成本,實際生產中完全可以將拋丸時間定為10 min。

采用60%4-1.7 mm鋼丸+40%0-1.4 mm鋼丸混合成的級配鋼丸,對降低粗糙度的作用不明顯,由于1.7mm鋼丸的存在, R,明顯高于1.4 mm鋼丸的方案;但是通過正交試驗的結果來看,級配鋼丸可以一定程度上縮短拋丸的時間,在以后的生產和研究中有必要做進一步探索。

Ra隨鋼丸拋射速度的變化很小,由于試驗中拋射速度的取值基本在該拋丸機推薦的拋射速度范圍,可以認為,在該范圍內,鋼丸拋射速度對鑄件最終的表面粗糙度無明顯影響。

3結論

研究結果表明:拋丸時間對鑄件表面粗糙度的影響最大,拋丸時間越長,鑄件表面粗糙度越低;其次為鋼丸粒度,直徑較小的鋼丸有利于降低表面粗糙度;而鋼丸拋射速度的影響較小。

考慮到生產成本,拋丸時間并非越長越好,對于中等箱體鑄鐵件,采用 =1.4 mm的鋼丸清理10 min,能在保證清理效率的同時達到較好的拋丸效果。

江蘇拋丸清理設備制造廠家，為您提供專業的拋丸機設備和拋丸工藝技術服務！

涂裝是工程機械產品制造工藝中的一個重要工序，其主要目的是實現設備的防腐、裝飾和標識 性能。涂裝前必須對鋼板表面進行預處理，以除 去鋼板表面的鐵銹、雜質等獲得干凈的表面，同時 毛化表面，提高涂層與基體的結合力。

常用的鋼板表面預處理方法有化學除銹法和機 械 除 銹 法。 化 學 除 銹 法 通 常 指 “酸 洗 法 ”，酸洗法處理的鋼板表面粗糙度低，但存在污染環境、易腐蝕設備、損害操作人員身體健康等缺點。

機械除銹法多采用干式拋丸法，拋丸法處理的鋼板 表面粗糙度大;除鱗率低;除鱗效率低;產生的大量 粉塵難以從磨料中徹底分離，易粘附在工件上，影響 表面質量;會升高金屬板帶的溫度，引起變形等[6]。

2  濕式拋丸工藝

世界各國都在提倡清潔生產，倡導生產過程 綠色化，傳統的酸洗工藝已經被列為落后工藝，國外在20世紀60年代普遍淘汰酸洗工藝，而拋丸工藝滿足不了高質量表面和產能要求。為了能夠克服上述工藝缺陷，開發了一種濕式拋丸新工藝，其原理是將水與磨料均勻混合的漿液輸送 至 拋 丸 器 ，經 拋 丸 器 加 速 ，高 速 拋 射 至 鋼 板 表 面 ， 以機械打擊方式清除鋼板表面的氧化層，其無塵、 無污染，是一種環保、高效的鋼板表面除鱗技術，工作原理如圖 1。

采用濕式拋丸法除鱗，可獲得均勻干凈的鋼 板表面。圖 2 為濕式拋丸工藝除鱗前后鋼板表面 對比圖，熱軋板經過濕式拋丸后，表面氧化層清理 效果明顯，光澤均勻;EDS 能譜分析結果顯示(見 圖 3)，熱軋鋼板經濕式拋丸除鱗后，氧元素消失， 表明氧化層已被徹底清除。

采用濕式拋丸法除鱗，可獲得均勻干凈的鋼 板表面。圖?2?為濕式拋丸工藝除鱗前后鋼板表面 對比圖，熱軋板經過濕式拋丸后，表面氧化層清理 效果明顯，光澤均勻;EDS?能譜分析結果顯示(見 圖?3)，熱軋鋼板經濕式拋丸除鱗后，氧元素消失， 表明氧化層已被徹底清除。

圖 4 為處理鋼板表面放大 50 倍形貌照片，經 磨 料 打 擊 后 ，鋼 板 表 面 產 生 微 小 的 凹 坑 、犁 溝 ，粗 糙度相比酸洗板有所提高。

鋼板表面粗糙度太小不利于涂膜附著力的提高 ，但 粗 糙 度 過 大 ，會 使 涂 膜 分 布 不 均 勻 ，導 致 波峰 處 膜 厚 不 足 ，易 引 起 “點 銹 ”，而 在 波 谷 凹 坑 處會截留氣泡成為涂膜起泡的根源，這些均會影響涂 層 質 量 ，涂 層 的 耐 腐 蝕 性 能 降 低。 因 此 ，如 何控制鋼板表面粗糙度是濕式拋丸除鱗工藝應該重點考慮的一個問題，實驗中，通過改變多種工藝參 數，以及采用后處理設備對鋼板進行處理，研究粗 糙度變化規律。

3  粗糙度控制

3.1 磨料顆粒度及原材料對粗糙度的影響

濕式拋丸除鱗過程實際上是磨料顆粒不斷打擊被清理表面的過程，磨料的動能為:

E = 1/2（mv*v）

式中 m—顆粒質量; v—顆粒速度。

由公式(1 )可見:磨料顆粒大小及密度決定了打擊效率和粗糙度的大小。磨料顆粒大、密度 大，動能就大，表面粗糙度也大，但顆粒數 /質量比 小，在單位時間內對鋼板表面沖擊次數較少;相 反，磨料顆粒小、密度小，動能就小，造成的粗糙度 也小，而顆粒數 /質量比大，在單位時間內對鋼板 表面沖擊次數多，覆蓋率高，見表 1 。

濕式拋丸工藝采用鋼砂與水的均勻混合漿體 作為介質。不規則形狀的鋼砂與鋼丸相比，清理 效 率 高 ，工 件 亮 度 大 ，清 理 更 徹 底 ，但 表 面 粗 糙 度 略高;與非金屬磨料相比，它的優勢更加明顯: 1金屬磨料使用壽命長，清理成本低(1t 鋼砂的工作量相當于 200t 石英砂的工作量)，經濟效益 明 顯 ;2 可 進 行 砂 塵 、砂 水 分 離 ，有 利 于 環 保 和 工 人身體健康;3金屬磨料的硬度、粒度和顆粒狀形 狀都有很大的選擇范圍，實際使用時可以采用鋼 丸 、鋼 砂 、鋼 絲 切 丸 混 合 搭 配 的 辦 法 ，使 表 面 處 理 質 量 (包 括 清 潔 度 與 粗 糙 度 )可 得 到 保 證。

鋼板處理后表面粗糙度?Ra?值一般不能大于 底漆的厚度，應控制在涂層總厚度的?25% ~30%?范圍內。通常電泳漆膜厚度在?15μm ~30μm之間，則粗糙度Ra?應控制在3.75μm~9.0μm，結 合表2并依據GB/T1031中Ra與Ry關系，應選 擇?G40 ~G120?規格范圍的鋼砂。

生產過程中，在滿足表面粗糙度要求的前提 下 ，盡 可 能 選 用 較 大 的 鋼 砂 ，以 提 高 清 理 效 率 ，最 好使用級配鋼砂，即由不同名義尺寸的鋼砂混合 組成，可同時兼顧沖擊力和覆蓋率。實驗采用兩 種級配鋼砂方案:一是由 50%G80 +50%G120 組 成;二是由 50%G50 +50%G80 組成。

實驗中拋丸器設定轉速 1600r/min，在此條件 下采用兩種級配鋼砂，對不同強度的鋼板進行處 理，以除鱗率達到 Sa3.0 為標準，測量最終的鋼板 表面粗糙度，實驗用鋼種及強度如表 2。兩種級 配鋼砂方案對不同強度鋼板除鱗的最終粗糙度曲 線如圖5。

從 統 計 數 據 看 ，相 同 的 鋼 種 ，鋼 砂 顆 粒 度 小 ， 粗糙度也小;采用同一級配鋼砂處理，高強度的鋼 板，抵抗沖擊載荷的能力強，鋼砂沖擊所形成的凹 坑小，粗糙度低，而低強度的鋼板粗糙度大。

3 .2 處理時間對粗糙度的影響

實驗中發現，隨著打擊次數的增加，鋼板表面粗糙度也不斷變化，最后趨于穩定。采用 50% G50 +50%G80 級配鋼砂對 Q235 材質鋼板進行 除鱗，以除鱗徹底達到 Sa3.0 為標準，最終表面粗 糙度約為 Ra5.5μm，粗糙度隨打擊次數變化曲線 如圖6。

3 .3 拋射速度對粗糙度的影響

由公式(1?)可見，除磨料顆粒大小是影響粗糙度的因素之一外，拋射速度對粗糙度的影響更 大。在相同的條件下，拋射速度以拋丸器轉速代 替，采用 50%G50 +50%G80 級配鋼砂對 Q235 材 質鋼板進行除鱗，以除鱗徹底達到 Sa3.0 為標準， 測得粗糙度與拋射速度的關系曲線如圖 7。

3 .4?平整對粗糙度的影響

平整是通過小壓下量的軋制變形，使帶鋼獲得必要的性能和表面質量，消除屈服平臺，滿足后 工序加工的要求，通過微小的壓下率使帶鋼表面 更加平坦，可以降低粗糙度。經 50%G50 +50% G80 級配鋼砂除鱗的鋼板，表面粗糙度 Ra 約為 5.0μm ~6.5μm，采用不同壓下率對其進行平整 處理，粗糙度變化曲線如圖 8。

可見，經過平整，鋼板表面粗糙度有明顯降 低 ，因 此 ，對 粗 糙 度 要 求 嚴 苛 的 用 戶 ，可 在 濕 式 拋 丸設備之后配置一臺平整機。如果結合上述幾種 方 法 ，既 能 獲 得 滿 意 的 除 鱗 效 率 、降 低 生 產 成 本 ， 又能有效控制除鱗后鋼板的表面粗糙度。

4  結論

1)采用顆粒度小的鋼砂除鱗獲得的粗糙度 小，反之粗糙度大;高強度的鋼板除鱗后粗糙度 小，低強度的鋼板形成的粗糙度大;

2)鋼板表面粗糙度與磨料拋射速度有密切的 關系，打擊速度越大，表面粗糙度越高;

3)拋丸時間或打擊次數對鋼板的表面粗糙度 也有影響，隨著拋丸時間的增加，粗糙度值趨于某 一定值;

4)通過調整拋丸工藝參數控制粗糙度有限， 可以通過平整軋制的方式來進一步降低粗糙度。

專業濕式拋丸機設備制造商，可以根據客戶要求設計生產復合拋丸需要的濕式拋丸機，電話：182 0189 8806。

傳統的提高鏈節表面質量的方法是酸洗 ，但酸 洗會產生大量的具有污染性 的廢水 。隨著國家對環境保護 的要求越來越高 ，尋求一種新 的鏈節表面處理方法代 替污染性 的 酸洗勢在必行 。青島雙星鑄造機械有 限公司在總結 3O多年拋丸清理機械研發生產經驗的基礎上 ，經多次試驗 和改進 ，成功研制出輸送圓環鏈專用 拋丸清理機。

1 功能概述

該設備用 于輸送 圓環鏈 節焊接前的拋丸清理。拋丸器將密集的彈丸 高速打擊在 圓環鏈表面 ，去除表面的 銹蝕、粘砂 、污物等附著物 ，清理后的工件表面及 可視部位呈現 出金屬光澤 ，并暴露鑄件表面缺陷(因此可檢 查出某些不合格 的鏈節 )，增加導電能力 ，便于焊接 ，是一種純物理性質 的提高鏈節表面工藝狀態的加工方法 ， 適 合 于 坯 件 ≤ 5 2 m m 、 鏈 寬 ≤280mm 的 圓 環 鏈 的 清 理 。 表 面 粗 糙度 達 到 GB/T6060.5 規 定 的 要 求 ，符合 GB/T8923- – 1988 Sa2 1/2 級 ，改變了以前輸送 圓環鏈焊前清理效率 低、效果差、無法滿足進 口焊接設備導電要求的現 狀。

2 主要技術規格

處 理 環 鏈 規 格 不 大 于52mm ;
工 件 運 行 速 度 :0~1250 mm/min(變 頻 調 速 );

環 鏈 進 口 處 工 作 負 載 :50 00 kg;
拋 丸 器 :數 量 3，型 號 Q034;
彈 丸 循 環 量 :45 t/h;
除 塵 系 統 風 量 :5600—10000 m ;
設 備 總 功 率 :~58 kW 。

3 設備的組成及結構特點

該拋丸清理機主要由清理室、維修平 臺、分離器 、提升機 、螺旋輸送器 、拋丸器 、除塵系統 、丸料控 制 系 統 、上 密 封 室 、 彈 丸 收 集 系 統 、鏈 條 (工 件 )輸 送 系統、電控系統、測控系統等組成(圖 1)。

3.1 清 理 室

清理室是對工件(圓環鏈)進行拋丸清理的密閉 的空間，呈六邊形結構 ，由鋼板 、槽鋼焊接而成 ，保證 足夠的鋼度和強度 ，并能有效抵御拋丸器 電機所產 生的振動 。室內襯有耐磨鑄鐵護板 ，設計成可拆卸積木式形式 ，便于更換。在清理室上開有一個檢修 門， 便于經常檢視護板 的摩損情況和更換護板。

清理室頂部設有上密封室 。上密封室與密封室 主要 由鋼板焊接而成 ，在密封室上各設 了橡膠密封 簾及尼龍絲密封簾 ，以防止彈丸飛出清理室外 。密封 簾設計成可方便更換的形式 。

3.2 拋丸器總成

清 理 室 上 裝 有 三 臺 Q034 型 拋 丸 器 總 成 ，保 證 對 通過的工件進行一次性拋丸清理。拋丸器總成主要 由拋丸器 、電機 、皮帶輪 、三角皮帶 、皮帶輪罩等組成(見 圖 2)。
本機使用的 Q034型懸臂離心式拋丸器具有高效 ，安裝、維修方便 ，占用空間小 ，能進行左右旋轉等 優點。葉片在迅速旋轉的過程中靠離心力 的作用 固 定，因此不需任何固定夾具。

3.3 丸料循環系統

丸料循環系統包含以下各部件:提升機、分離 器 、螺旋輸送篩 、丸料控制系統 、拋丸器總成等。從斗 式提升機流人的丸渣混合物 ，螺旋送到分離器 ，并被 分離器螺旋沿分離器均布 ，然后通過分離器重錘 的 調節呈流幕狀均勻流至丸料倉 。丸料倉 的彈丸經供 丸 閘門進入拋丸器 ，拋丸后的丸渣混合物經清理室 、螺旋輸送器進入提升機 ，提升機再提至分離器進行 分 離 ，依 次 循 環 使 用 。

3.3.1 螺旋輸送器

螺旋輸送器 由擺線針輪減速機 、螺旋軸 、輸送 罩 、帶座軸承等組成。螺旋輸送器將底部料斗所收集 的彈丸輸送至斗式提升機。本部件是彈丸循環系統 的 重 要 組 成 部 分 。 螺 旋 葉 片 采 用 16M n 材 料 ，其 內 外 圓均經特殊工藝加工后拉伸 而成 ，節距 、外 圓尺寸均十分精確 ，提高 了螺旋的壽命 ，降低了運行噪聲 。

3.3.2 提升機

提升機主要 由擺線針輪減速器 、上下皮帶輪 、傳 動帶 、料斗 、提升機封閉罩 、張緊裝置等組成 。提升機 的進料 口與振動輸送篩相連 ，出料 口和分離器螺旋 相 連 。提 升 機 采 用 高 速 傳 動 帶 傳 動 ，工 作 時 ，固 定 在 輸 送 膠 帶 上 的 料 斗 將 提 升 機 底 部 的 丸 料 刮 起 ，同 時 接 收 從振動輸送篩流人的丸料;然后在提升機電機的驅 動下 ，將丸料輸送至提升機頂部 ，最后靠離心重力方 式落料 ，將丸料輸人分離器螺旋 內。為保證工作時膠 帶不打滑 ，滾筒被制作成鼠籠形 ，這樣既提高 了提升 膠帶和帶輪間的摩擦力 ，避免 了老式光皮帶輪的打 滑現象 ，又降低了提升機皮帶的預緊力 ，有助于延長提升膠帶的壽命 。

3.3.3 分離器

分離器 由擺線針輪減速器 、螺旋輸送器 、鏈條 、 調隙板 、擋料活板、分離極板 、過濾篩等組成 。提升機 卸下 的丸塵混合物 由螺旋輸送器均勻布料 ，丸塵混 合物在分離 區內分離 ，細灰及廢料進入料斗 ，彈丸及 塊狀物在過濾篩上分離后 ，合格彈丸進入丸料倉供 拋丸器繼續使用 ，塊狀物定期從過濾篩上清除。

3.4 除塵系統

除塵系統 由布袋式除塵器 、離心式高壓風機 、除 塵器電機 、管道等組成。拋丸清理機工作時產生的含 塵氣流經過一級分離器和連接管進人旋風 除塵器 。 含塵氣流在除塵器罩殼的作用下形成旋風 ，大顆粒 灰塵沉降在除塵器灰斗 內，帶有小顆粒及灰塵 的氣 流經布袋過濾后 ，通過高壓離心式通風機抽人煙 囪 排放。排放后的粉塵濃度不高于 120mg]m3,符合國 家環保局規定 的排放標準。

本設備通過高壓離心風機抽風使室體 內形成一 定負壓 ，使工作 時產生的粉塵不 向室體外飄溢 ，從而 使 設 備 周 圍 的 粉 塵 濃 度 不 大 于 10 m g/m 。

3.5 環 鏈 輸 送 系 統

環鏈輸送系統包括進口輪組、室體內導輪、出口 導輪 、出 口主動輪五部分 ，環鏈運行采用變頻 電機 驅 動 。環 鏈 的 進 口 、出 口 主 動 導 輪 均 備 有 變 頻 裝 置 以 保 證 環 鏈 進 出 運 行 同 步 ， 并 且 運 行 速 度 在 0~1250 m ndm in 可 調 。 環 鏈 進 口 外 側 有 一 被 動 輪 ，以 引 導 待 清理的環鏈順利行進 ，各導輪之間中心均在 同一直 線上 ，避免環鏈運行時發生錯位。

4 設備清理工作過程

待清理的環鏈由吊裝裝置從進 口上料 ，由進口輪組 、經上密封室送至清理室中。利用高效懸臂離心 式拋丸器將 彈丸 高速拋射到被清理工件表面上 ，對 工件進行沖擊 、刮削，以清除工件表面的氧化物及其 他 附屬物。拋丸清理后 ，環鏈被連續地經過室體內導 輪送出，經過密封裝置、出口導輪、出口主動輪送出 卸料。

整個清理工作過程 ，環鏈均是從清理室頂部 的 上密封室進入清理室 ，經拋丸清理后再從清理室頂 部 的另一個上密封室導 出，這樣 ，可避免環鏈在導出 過 程 中 帶 出 彈 丸 。 整 臺 設 備 由 PLC 控 制 ，操 作 方 便 ，自動化程度高。

5 結束語

本設備的研發為輸送鏈制造行業提供 了先 進 、高效 、環保的表面清理強化設備 ，實現了對輸送圓環 鏈表面的一次性全面徹底 的清理 。經清理后 的圓環 鏈開 口處導 電性大大提高 ，更容易焊接 ，焊接強度也 大幅度提高。該設備開發成功后已被多家用戶使用， 技術性能優 良、穩定 ，生產率高 ，設備運行 噪聲低 ，粉 塵排放深度低 ，得到了用戶的一致好評。

江蘇輸送圓環鏈拋丸機制造廠家，可以定制生產各類拋丸清理機、拋丸強力強化設備，歡迎垂詢！

1 通風除塵的改進

通風 除塵的 改進有 以下兩種 方式

(1) 加 大 除 塵 管 道 管 徑

筆者通 過多次 觀察分析 。結合 除塵通 風計算公式，先從設備的總通風量算起。經計算證明總風量及風壓包括管道都無問題 .經過再次查找以及用煙氣做實驗發現 :吐出的煙霧在清理室體頂部很快就排出。而在清理室下部煙霧流動很慢，由此可知 :由于設 備尾部 設高壓 風機 用于 吹去型材上的彈丸.同時產生的風攜帶大量灰塵吹向清 理室內 .而清理 室內的排風 El位 置在清理 室頂 部.在清理室上部排風的流速較快。排風口距離 被清理的型材大約有1.5米.在此距離內排風的 流速相對 明顯變慢 。攜帶的灰塵不能及時排除 . 被高壓風機吹來風吹向清理室的前部 。從進口排出 這就是 灰塵飛 揚的原 因 經檢測清理室體頂部風速為0.4米/秒。下部為 0.18米 /秒，風速相差很大 。而設計風速為 0.l3 米/秒。

要解決這個 問題 .必須加 大此處 的風速 。而 加 大風量不 但要換 電機 風機等 .管道直 徑還要 加大。成本較高。

經 研 究 ， 筆 者 決 定 將 原 有 的 排 風 El徑 縮 小 。使 0 .4 米 / 秒 的 風 速 降 低 . 在 清 理 室 體 的 下 部 增 加一 排風 口，用于下部風量的排出.新開排風口加 縮小的原排風13的截面積等于原排風31截面積. 這樣電機風機等仍可使用 經過計算僅僅是風機 的風壓 增加 了 30Pa，但是仍在允許范 圍之 內。 不影響使用。原排風 口處的管道風速經計算雖稍 慢了些，但是仍在19米/秒(風速應在18米/ 秒 ~22 米 /秒 ， 可 以 使 用 。

經過幾年的使用 。事實證明改造效果很好 。 車間內部不再塵土飛揚，達到環保要求，工件清理所帶來的灰塵也達到了下一步工序清理的要求。

（2）在密封室底部增加除塵風口

經觀察發現，在尾吹風機工作時.高壓風機在通過被清理工件的間隙吹到機器的底部 .而機 器的兩個除塵口都在機器的頂部.底部沒有除塵 口.所 以底部 的粉 塵就會 從底 部的前端 溢處 找 出原因后 .筆者在機器密封室底部增加了一個除 塵口。這樣底部的粉塵就會被除塵器吸出。改進 后，機器的除塵效果有了很大的改觀。經檢測達到了環保標準。

2 噴漆小車車輪數量的改進

型材預處理線中設有噴漆機,噴漆槍安裝在噴漆車上,由八塊帶軸承的滑塊(前后兩組,各四件)帶動噴漆車在各長五米的上下兩導軌上做高速往復運動,實現對清理后的型材噴漆。
由于噴漆車上的八塊滑塊每天損壞3塊~4塊,不能正常工作,導致產品遲遲不能驗收,筆者對出現的現象進行逐點分析,發現在中間位置軸承的損壞頻率最高,而且軸承損壞的現象很有規律,都是軸向將軸承拉錯位而損壞,這一規律說明該位置肯定存在產生非正常軸向力的因素。而這個問題就在滑塊和導軌兩零件范圍內,經分別檢測,結果證明是上下兩導軌出現相對變形,其變形量達三毫米, (后來查明該大型焊接工件未進行時效處理)造成滑塊軸承軸向力過大,導致運行很短時間就將軸承內套軸向拉出。

另外由于各導軌橫截面是圓形的,輪子與導軌接觸后可圍繞導軌旋轉,就更提供了有利條件。最終,筆者提出撤掉2號、3號兩塊滑塊,將剩余1號、4號滑塊的軸承加大一個型號(加大軸承型號是為了確保承載力)。這樣符合”兩點成一線”的原理,也就是上述分析中提到的解決上下和旋轉定位即可。由于撤消了中間的第2、第3點的兩件滑塊,原有的軸向力也就自然不起作用,那么整個導軌工件也就完全不需要修整了。

問題已經 出現 ，導軌由于結構問題不可能修 復，要更換費用太大，生產周期長， (全長五 米，重約300千克，還要六米龍門刨加工)為 了找 到 合 適 的解 決 辦 法 ，筆 者 對 整 體 結 構 進 行 分 析，認為該結構屬“過定位”。“過定位”就是 定位點數超過 了六點 ，出現多余的約束 ，那么 多余的定位點要么無用 .要么就起壞作用 .很 難達到恰到好處的程度 。本身就容易產生問題。 何況現 在又出現變形 。要解決導軌 變形這個 因 素 ，完全可以采用消除過定位的辦法來解決。

按 圖 1、 圖 2 (僅 畫 出 一 端 的 輪 子 ) 分 析 : 該結 構只需 限制上下 和圍繞 1號輪 的旋轉 兩個定 位即可。那么1號輪就可解決上下定位、4號輪 就可解決圍繞 1號輪的旋轉定位 (考慮到運行中 的穩定性 ，4號支撐點采用輪式也是可 以的 )， 在此滿足定位的情況下再加 2號輪、3號輪應該 說屬多余的了.也就是過定位了。

經過一年多的使用.證明改造后的結構其精度、性能、壽命完全滿足了使用要求 現在該結構設計已應用到其他產品中去該問題的改進為用戶減少了損失 .也挽回了更換導軌產生的費用。

3 前 、后 密封室密封 簾材質 改進

前、后密封室彈丸的密封問題。尤其是清理大型、異型工件的通過式清理設備的進出口密封,多年來國內整個鑄造機械行業基本都是采用由很多條組合材料組成的密封簾進行密封(見圖3)。

這種密封條是在彈簧型材條上外包硫化橡膠后形成,不但成本高自身重,易下垂,而且由于橡膠硫化中的加熱,再加上使用中的頻繁碰撞擊打,所以使用時間不長,密封條很快就七歪八斜而且下垂,導致無法密封,高達73米秒的鋼丸到處飛濺。對密封條的形狀材質進行過多次研究,發現一種新型材料PC板(聚碳酸酯,耐力板),經過折彎、拋打試驗各方面性能都較好,耐用不變形(見圖4)。

該材料還可替代冷光源燈防護罩上的普通玻璃,具有透光性較好,解決了普通玻璃易碎的問題。現在已經在其他產品上得到采用。

我司生產通過式型材拋丸預處理線，案列多，產品質量可靠，歡迎了解。

汽車板簧的拋丸強化工藝一般有兩種方式 :一是自由拋丸，即板簧在受拋丸的過程中，處于自由狀態;二是應力拋丸，即將板簧在拋丸前預先加壓，并保持在加壓狀態下拋丸，拋丸后再將板簧從加壓狀態釋放，使得板簧受拋面得到更大的表面壓應力。對于拋丸強化程度要求不高的板簧，通常采用 自由拋丸。而近年來 ，隨著對汽車質量要求的提高，許多車型(如高級大客車的少片簧 、重載車的變截面簧等 )
對板簧拋丸的表面后壓應力提出了更高的要求，自由拋丸已不能滿足要求，應力拋丸是一種較為理想?的方式。

由于汽車板簧生產效率要求較高，所以對應力 拋丸強化工序要求連續生產，因此對應力拋丸強化 設備的自動化和可靠性要求比較高。之前國內此類生產線依靠進 口，國內拋丸設備生產企業僅可以研 制拋丸機部分，不能組成自動生產線。基于此，研發 了應力拋丸強化生產線，此項研發填補了國內空白。

1 生產線技術要求

1.1 設 計 要 求

拋 丸 弧 高 值 : >I 0 .3 5 C ;

生 產 線 生 產 率 :180件 /h。

1.2 工藝和電氣控制要求

1.2.1 工 藝 要 求

人工或機械將需拋丸強化的工件(板簧 )放到位 于返回輥道上料工位的工裝上，工裝與工件通過加 壓機上的加壓油缸將工件壓成彎曲狀，撥叉架構將 工件固定于工裝上。上料橫移輥道將工件送到上料輥道上,然后進入拋丸機對板簧進行拋丸強化。
拋丸強化后的工件與工裝一起由卸料橫移輥道輸送到卸料加壓機中,在該加壓機中將工件與工裝分離,人工取出強化完的工件,而空工裝則由返回輥道送到上料壓機,準備下一個工作循環。

1.2.2控制要求

采用PLC及人機界面組成工業計算機系統。分自動與手動兩種控制方式,以自動為主,應力拋丸強化時應為自動。應可模擬顯示生產線工作過程,準確及時顯示并記錄生產線各個部位發生的故障,便于運行監控和檢修。板簧下壓深度調整由位移傳感器控制,控制精度應達到0.5%。為保證工作流暢,應在上料和卸料壓力機部位加上手動控制部分,目的是上料和卸料壓力機在工作時,如發生小故障可用手動來加以解決,解決后返回自動狀態,不至于影響全線的工作狀態。

2 生產線的開發

2.1 技術關鍵及解決方案

為解決重復定位精度，加壓機油缸安裝有位移 傳感器，加壓過程中，位于板簧兩端耳部的兩油缸活 塞伸縮行程 自動精確控制 ，確保重復定位精度達到?0.01m m 。專用板簧夾具結構設計成可伸縮式，確保滿足 自動夾緊、松開的要求 ，并可滿足不同規格板簧的夾緊要求 (如 圖 1)。

程序軟件開發采用組態王等軟件二次開發 ，保證計算機 自動控制整機運行過程達到適用 、可靠 、穩?定 、迅 捷 的 要 求 。

因生產線結構復雜 、運行要求可靠性高 ，所 以設計過程圖中采用了三維設計軟件進行機構和結構設計，在設計階段進行模擬裝配驗證，有效地減少了結構干涉和尺寸設計錯誤 。圖 2為用三維設計 軟件設計的壓力機三維裝配圖。

2.2 生產線結構和運行

2 .2 .1 主 要 組 成

應力拋丸強化生產線主要由拋丸室、前后輔室、主 機 輥 道 、上 料 輥 道 、卸 料 輥 道 、返 回 輥 道 、上 料 壓 機、卸料壓機、上卸料輥道、上卸料橫移輥道、拋丸 器 、彈丸循環系統 、液壓系統 、氣動系統 、除塵系統 、 電氣控制系統等幾部分組成(見圖 3及圖 4)。

2.2.2 生產線運行概述

2.2.2.1 主機(拋丸強化 )部分 主機部分控

制 著 分 離 器 、提 升 機 、左 右 螺 旋 輸 送?器 、拋 丸 器 、閘 門 、?上 料 輥 道 、卸 料 輥?道 、 主 機 輥 道 、返回 輥 道 等 部 分 。操 作 臺 安 裝 有 MP1 人 機 界 面 ，將 工 況 選 擇旋鈕旋 至手 動 位 置 ，設 備 處 于 手 動位置 。此時主 機 為 調 整 狀 態 ，控制部分由人機界面擔當，可以減少按鈕數量。

打開人機界面翻至控制界面，按動相應按鈕 ，啟 動主機相應部位。顯示主機相應部位的運行狀況。

人機界面在控制系統 中主要有三個方面功能 : 1人機界面在主機手動工作時可以進行主機各個系 統的手動操作 ，如提升機 、分離器、螺旋輸送器 、拋丸 器 、閘門、主機輥道 、上卸料輥道 、返 回輥道 ;2人機 界面可以直觀地反映設備的各個部位所發生的故 障，并顯示故障的部位名稱，可以在不同的界面用走 馬燈字幕顯示;3人機界面可以在生產線流程圖中顯示工件到達的具體位置，以便更好地反映設備的運行狀況。

當 設 備 手 動 控 制 部 分 全 部 啟 動 后 ， 將 工 況 選 擇旋鈕旋至自動位置，按動自動按鈕，主機可順序啟動 。

2.2.2.2 上料壓力機部分

上料壓力機系統安裝有按鈕控制盒 ，分手動和 自動兩種工作狀態。上料壓力機所要控制的動作 比 較多 ，包括壓力機上的安全 門升降 、主軸升降、兩側 軸升降、壓力機內輥道升降和運行 、上料輥道升降和運行、工件裝卸。尤其是工件裝卸比較復雜，工件動 作沿 四方形路線做 前進一橫移一后退一后退 (起 點 )。由于很多信 號 是 起 點 終 點 重 復 使 用 ，信 號 干 擾 問題 十分突 出。在程 序設計 時進行 了特殊處理 ，克 服信號干擾，?手動只是在調整及設備故障時應急使用，不能作為正常工作時使用。如果使用手動功能會嚴重影 響工件清理效率。

壓力機兩側軸運行距離由位移傳感器調整。調 整時將設置按到所需調整的傳感器上，旋動調整旋 鈕，將左右軸調至所需位置，鎖定旋鈕 即可。調整精?度 可 達 到 0 .5 % 。

2.2.2.3 生產線全自動運行

?自動操作時關鍵是六個T位信號的準確返回，尤以上料壓力機工位、卸料輥道工位、卸料壓力機工?位最為重要。 上料壓力機工位到位后上料壓力機可以工作 ，并使卸料壓力機內輥道不能升起 ，卸完料的 工裝不能送 。卸料輥道工位到位后卸料安全門降?下 ，卸 料 輥 道 停 止工作 ，卸 料 橫 移 升 起 ，將 工 件 送 至?卸料壓力機T_位。卸料壓力機工位到位后卸料壓力?機工作將一廠件卸下。工件離開卸料壓力機工位到達 卸料工位 ，卸料輥道恢 復工作 。如果卸 料輥道工 位不 能復位，此時主機輥道運行將自動停止，以免工件撞?車。待卸料輥 道工位 復位后 主機輥道 自動運行 。

2.2.2.4 自由拋丸設置

為充分發揮設備的使用性能 ，該生產線增加 了 自 由 拋 丸工況 ，工件 不 需 要 上 卸 料 壓 力 機 的 工 作 ，只需要 件通過拋 丸機后 直接完 成工件 強化過 程

2.2.2.5 系統運行安全設置

該系統上、卸料壓力機必須有工件在且安全門關 到位后才 能工作 。上料壓 力機有工件 時 ，卸料 壓力 機不能將工裝送出。卸料輥道工位有工件 ，卸料壓力 機也有工件時 ，卸料安全門不能下降 ，待卸料壓力機 工件送出至卸料工位 ，卸料壓力機 內輥道降到位后， 卸料輥道工位的工件才能送至卸料壓力機工位。卸 料輥道工位與卸料壓力機工位、卸料輥道工位與工 件出到位這兩組工位組合中有任意一組同時有工件 則主機輥道運行停止。

2.2.3 電氣控制系統

設備主回路采用 3~380V、50Hz供電，控制回路采 用 由 控 制 變 壓 器 輸 出 的 單 相 220V 供 電 。工 件 清 理 過 程 由 PLC 與 MP1組 成 的 計 算 機 系 統 控 制 。 PLC 采 用 了 日本 歐 姆 龍 公 司 的 CQM ]H一51，MP1人 機 界 面 采用 了臺灣維倫公司的產品。常規低壓電氣器件采 用了TCL公司生產的系列產品。

控制系統分為上料系統 、卸料系統 、主機系統三?大部分。三部分均可手動與自動控制，并自成系統， 互不干涉。這主要是考慮到各個部分 自動失靈時系 統仍能工作。上料系統與卸料系統各有單獨控制箱， 主機 由操作 臺控制電氣系統主要 由上料壓力機控制 、卸料壓力機 控 制 、主 機 控 制 、液 壓 系 統 控 制 、吹 丸 風 機 控 制 、除 塵 系統控制等部分組成。考慮到盡可能減少 PLC控制 點數，液壓、吹丸風機、除塵系統這三部分采用手動 控 制 ，但 是 它 們 啟 動 后 各 有 回 傳 信 號 進 入 P L C 。 上 料 壓力機 、卸料壓力機 、主機控制是應力拋丸清理機的主要部分 。

2.3 研制中出現的問題及解決措施

為提高生產率 ，在橫移輥道上各增加 了兩個工 裝，但是在橫移輥道上同時有三個工裝的情況下如 何保證位置成為一個難點。如果控制不當或工裝撞 在一起 ，或工裝不能準確進入下一個位置 ，就會使全 線無法正常工作。經過多次試驗后 ，確定由橫移下降信號隨機定位 ，橫移輥道上 的工裝 ，無須定位控制 ， 因而解決了這一難題 。

在調試過程 中發現 ，壓力機兩側軸下壓到位 同 時停止后偶爾有爬行現象，這樣就會影響板簧反彎 位置。通過試驗，采取兩軸先后運行的方法解決了這?一?現象。

卸料橫移輥道上有三個工裝，它的下降信號由 卸料壓力機上的接近開關控制。在運行過程中，有時 工裝會發生偏移 ，三個工裝就會撞在一起 ，無法正常 工作。后來在卸料橫移輥道上加裝工裝導向裝置，確 保工裝準確到位 。

3 結束語

應力拋丸生產線的研制成功 ，為汽車板簧行業提供了一種先進可靠的工藝裝備，也解決了應力拋 丸的一些關鍵技術問題。由于設置 了自由拋丸程序 ， 不僅適合于應力拋丸工藝，也適合于自由拋丸工藝。

該生產線通過用戶使用驗證，工藝效果明顯，運行可 靠，值得推廣。

我司專業生產板簧拋丸強化線，有案列展示，技術可靠，經驗豐富，歡迎了解。

1,拋丸處理成本的構成

(1)廠房、設備等固定資產折舊拋丸處理生產需要投入廠房、拋丸清理設備、起重運輸設備等固定資產。這些固定資產作為企業的投資,分攤到生產的成本中,一般是按照一定的年限進行折舊。
廠房的折舊年限一般是20年,而機械設備的折舊是10年。一旦投入建成,即使這些廠房和設備不使用,從財務上來講其價值也在逐年減少,故廠房、設備不生產也必須計算折舊費用。

拋丸處理需要進行折舊的還有車間通風除塵設備、搬運車輛、吊具等。不同的固定資產折舊年限是不一樣的,可根據國家相關標準確定折舊年限。
計算出每年的折舊費用,再根據每年的工作天數或工作小時數,就可以計算出平均每天或每小時的折舊費用。

(2)能耗拋丸清理設備中,拋丸器、丸料提升機、螺旋輸送機,以及分離、除塵、電動門、照月輸送等系統都是電動的,設備一旦使用,就會有電能消耗。拋丸處理設備大小不一樣,其設備消耗的功率也不一樣,小的幾十千瓦,大的則幾百千瓦。因此,不同設備的運行成本就不一樣。
另外、拋丸設備運行及后續的歐掃會用到壓縮空氣。壓縮空氣的消耗最終也是折算到空壓機的耗電功率上。當然,一臺空壓機或一個空壓站所生產的壓縮空氣不一定都用于拋丸生產。

(3)輔料消耗拋丸生產的主要輔料是彈丸。
常用的彈丸有鋼絲切丸、鑄鋼丸、合金丸等,不同彈丸價格不一樣,不同規格的鋼絲切丸價格也不一樣。當然,不同工件對彈丸的要求也是不一樣的,因為不同的彈丸拋丸的效果不一樣。在拋丸生產中,彈丸可以通過丸料提升機、螺旋輸送機、分離系統等實現循環使用,但會不斷磨損,最終成為粉末。
彈丸的消耗不僅和設備有關,還和實際生產有關,因為不同的設備拋丸器數量不一樣,室體大小不一樣,生產中拋打工件的面積也不一樣。對一臺拋丸設備而言,其所安裝的拋丸器數量是一定的因此單位時間所拋射出的彈丸量是一定的。但是,由于拋丸生產工件外形尺寸、結構特征不一樣,拋射出的彈丸消耗量也不一樣。另外,由于一些設備管理不到位,存在拋丸器彈丸供應不足,出現一套拋丸設備中部分拋丸器她射量比額定量小的情況。當然,這種情況的存在,肯定會出現局部拋丸質量問題。拋丸生產中,由于一些工件先進行了機械加工,因此在拋丸時需要對螺紋孔、精加工表面、銷孔等進行屏蔽保護,防止被打壞。為了屏蔽保護這些螺紋孔、精加工表面等,需要采用必要的材料或工裝。常用的屏蔽保護工裝有磁力橡膠板、橡膠塞等,雖然磁力橡膠板、橡膠塞等可以循環使用,但隨著使用次數的增加,在彈丸的拋射下會變薄變短,最終失去作用。同樣的屏藏保護工裝用于不同的位置壽命是不一樣的,因為拋丸室內不同拋射區彈丸拋射的角度、距離不一樣,拋打的力量不一樣,拋射的彈丸數量也不一樣,因此磨損不一樣。

(4)人工成本拋丸生產過程中工件的搬運吊裝、吹掃,設備的操作、彈丸的補加等都是需要人工操作的,只是生產線白動化程度不一樣,用人數量或人工的勞動強度不同而已。除了人工工資,人工費用還包括各種社保基金、勞保用品等。

(5)設備維修費用拋丸設備在使用過程中不可避免地會出現故障,一些零部件本身就是易損件,因此需要進行維修和更換零部件,即產生了設備維修費用。維修費用包括兩部分,一部分是人工費用,另一部分是維修更換零部件費用,以及維修過程使用到的工具、能耗、輔料等費用,比如對拋丸器的更換,拋丸器本身需要成本,對于大修過程的焊接,就會用到焊機、焊絲、氣體等設備或輔料,還會消耗電能。

2.影響成本的因素

(1)設備購買價格地丸設備由于規格、型號的不同,生產能力和應用范圍不同,價格也存在巨大的差異,即使規格型號相同的地丸處理設備,由于具體的構成,配置等不同,其價格也不盡相同。
對于確定的地丸設備,折舊年限是一定的,每年或每天的折舊費用也是一定的,顯然,設備采購的價格越低,每年的折舊費用也越低,反之則越高。
設備的折舊費用越高,分攤到生產產品上的成本也就越高。因此,設備購買價格是影響拋丸處理或本的主要因素。當然,如果設備價格很低,該影響就相對較小,如果設備價格很高,該影響就相對較大。

(2)生產負荷設備在折舊期內每天的折舊費用是相同的,顯然,設備每天生產產品的數量越多,其生產產品單件分攤的成本就越低,否則越高。因此,要使拋丸產品分攤的設備成本最低,就要使設備滿負荷地生產,使每天的產出最大化。

(3)吊裝工藝拋丸處理的工件進入拋丸室的方式有懸掛輸送式,也有地面輸送式。對于大型結構件的拋丸設備,由于懸掛輸送武吊具可以沿空中輸送軌道循環,效率大大提高,因此使用較多。每一組空中輸送吊具的設計承重是一定的,但是在實際生產中,工件的尺寸、重量各不相同,不可能每一件重量都與吊具承重相同或相近。
如果每一組吊具每次都只掛一個工件,肯定會存在尺寸、重量較小的工件,使得吊具的承載能力存在剩余,而且拋丸過程存在彈丸“空地”現象,一方面使設備的拋丸處理能力下降,另一方面是成本的浪費。當然,如果從工藝上進行改善,使每一組吊具每一次吊掛的工件總重量都與設計的承重相同或相近,整體外形也正好符合或接近設計的拋射范圍,產能就會大大增加,相應的是成本降低。

(4)人工工資不同地區的經濟發展程度不一樣,工資水平也不一樣。同一地區不同企業的工資水平也不一樣。一個企業的工資水平不僅由地域決定,還由企業本身的薪酬制度決定。對企業而言令工工資越多,成本也就越高。

(5)輔料選用輔料價格不同,其性能也不同,拋丸處理效果不一樣,耐用程度也不一樣,消耗也不同,根據相關研究表明,在白口鑄鐵丸、脫聯退火等鐵丸,鑄鋼丸、鋼絲切丸四種丸料中,價格最低的是自口鑄鐵丸,綜合效果評價最差的也是白口鑄鐵丸,鑄鋼丸雖然價格最責,但綜合裝果評介最好,鋼絲切丸的價格和綜合效果評價都居于中間。

(6)拋丸處理工件的材質不同材質或相同材面的熱處理狀態不同,其表面硬度是不一樣的,被拋打工件表面硬度不一樣,彈丸的擬耗也就不一樣。表面硬度低的工件,彈丸的磨報相對小,壽命相對較長。彈丸拋打到硬度較高的工件上,磨揚量會加大,彈丸壽命縮短。彈丸壽命短,意味著彈丸肖耗量大,生產的成本就高,反之成本就低。

3.拋丸處理成本的控制

低成本永遠是企業的追求,在銷售價格一定的情況下,成本越低利潤率就越高,成本的降低可以使得銷售價格具有調整空間,從而使得產品更具有市場競爭力。生產成本是產品成本的重要組成部分,對產品的總體成本具有很大的影響。拋丸處理作為機械企業中常用的生產工序,其成本必然影響到產品的整體成本。另外,拋丸處理設備投資大能耗高,對生產成本有明顯的影響。因此,控制或降低拋丸處理工序的成本對于企業而言是必要的。

(1)選擇經濟適用的設備

很多企業的拋丸處理設備都是非標設備,根據企業生產的具體產品定制,尤其是大型的拋丸設備,每一個企業都不一樣。由于是非標設備,造價一般較高。設備一旦好買,折舊成本是不可避免的,因此在采購拋丸處理設備時,應合理選型并且在性能滿足的前提下盡可能低價采購,具體可從以下兩個方面做工作。
一是對設備合理選型,使所選設備生產能力與生產產品和規模吻合,避免產能浪費。在設備選型前,應列出需進行拋丸處理的工件明細,明細中應包括工件的生產綱領、重量、外形尺寸等信息。根據工件最大尺寸確定設備的室體尺寸,根據工件最大重量確定輸送系統及吊具的承載重量,再根據生產綱領確定生產節拍。通過式的拋丸設備一般包括前后輔室、拋丸室及吹灰室,室體尺寸越大,設備消耗的材料越多,價格就越高。輸送系統及吊具的承載重量越大,對支架強度增加,需要的起重設備也越大,這都會使設備成本增加。設備生產能力達不到生產綱領,產能不足,意味著將來還需要增加設備或部分工件將外協生產。但是,設備生產能力超過生產綱領,則意味著設備存在著產能浪費,將來設備會存在部分閑置。當然,在考慮設備的尺寸、承重、綱領時,應對企業未來一定時期內的產品有所考慮和兼顧。
二是設備采購通過公開招標,降低價格,非標設備一套設備就需要進行一次專門的計算和設計,單臺組織生產,因此設計和生產成本都較高.因比,設備生產企業在設備報價時,對利潤率的要求會比大規模生產的標準設備高出很多,設備價格也會很高。要想降低設備采購價格,可以選擇多個設備生產企業來進行公開投標,根據投標設備的性
能、價格、服務等進行選擇。由于是非標設備,M置可能千差萬別,為了使招標價格具有可比性、招標文件中應對各個技術參數進行明確,對設備構成進行界定,對各種配置進行限定。

(2)發揮最大產能

設備折舊費用一定,要使生產產品單件成本降低,就要使單件分攤的設備折舊成本降低。要降低分攤成本,唯一的辦法就是讓設備盡可能多地生產,使設備產能發揮到最大,設備的產量實現最大。
地丸處理設備具有較大的柔性,同一拋丸設備通過吊具的設計以及吊掛的組合可實現不同的產能。因此,根據企業生產的工件,在不超過懸掛輸送承載的前提下,可以通過吊具的改善來增加吊掛工件的數量或通過不同尺寸、外形工件進行組合吊掛,使每一掛工件的數量或拋丸處理的面積達到最大化,從而提高效率和產量。當然,通過提高作業效率,還可減少用工數量,從而降低人工成本。

(3)彈丸混合使用

為提高地丸效果,降低丸料成本,可以根據實際生產情況將不同的彈丸混在一起使用。彈丸的混用包括不同種類的彈丸混合使用和不同規格的彈丸混合使用,如鋼絲切丸和錢鋼丸混合使用,既能提高拋丸的效果,又能降低丸料的使用成本。
據研究,拋丸處理時粗大的彈丸太多時,由于單位體積或重量的彈丸顆粒少,以致工件的表面有地方清理不到,正常的彈丸比例,彈丸會均勻地分后在工件表面,細的彈丸比例高,單位體積或重量的彈丸顆粒多,則會在工件的表面形成一個“保護層” ,而且彈丸內含有很多粉塵,這部分屬于無效彈丸,降低了地射效率,要達到同樣的清理效果,只能降低工件的處理速度。因此,將不同直徑的丸料混用能提高效率并降低成本。

(4)其他方面

除了設備采購、產能發揮和輔料選用幾個方面外,一些小的細節對于拋丸處理成本的降低也不容忽視。比如,工件上殘留彈丸的清理也會影響到生產成本。一些工件存在腔體結構,在地丸過程中,大量彈丸會殘留在工件腔體中。如果這些彈丸不清理出來,就會隨工件轉走一方面使得彈丸不能循環使用,另一方面還會影響到下一工序。再如,通過合理調整生產節拍,使T序間等待時間減少或消除,設備有效作業延長或最大化,也能夠降低成本的分攤。

4.結語

用干涂裝前處理的拋丸和用于表面強化或其他用途的拋丸要求是不一樣的,因此拋丸處理的成本會不一樣。即便是同一用途的拋丸,設備規格型號、吊掛方式、丸料選用不一樣,會造成生產成本的不同。因此,對于拋丸處理,要控制好成本,首先要選購適合企業產品與產量的設備,降低固定成本的分攤;選擇合適的丸料,降低輔料消耗;通過組合吊具吊掛,使產能發揮到最大。

船板是中厚板生產的重要品種之一，近年由于受全球金融危機的影響和船東對船板 表面質量 要求 日益提高 ，船板表面缺陷質量異議 的數量 激增 ，其中比例最大 的為拋丸麻面缺陷。拋丸麻面主要產生于軋制過程中的二次氧化鐵皮壓人，該類缺陷只有在 鋼板拋丸后才能發現 。從生產到發 現缺陷周期時間長，并且分布廣泛，手工打磨或者補焊困難 ，易造成打磨后尺寸仍不合格 。這些因素導致 船板用 戶陸續 就此類缺陷提出質量異議要求索賠或退換貨 ，使鋼廠蒙受了巨大的經 濟損失。 中厚板卷廠僅去年10月因新加坡吉瑞大批卷軋拋丸船板麻面退換貨就造 成 直 接 損 失 達 千 萬 元 以 上 。 因 此 ，深 入 研 究 拋 丸 船板麻面產生的各類形態及其對應 的工藝控制要 點，對指導卷軋船板生產過程和保證拋丸表面質量 具有重要意義 。

2 卷軋船板拋丸麻面分析及工藝控制

卷軋船板拋丸麻面主要分為條帶狀麻面、麻點 麻面、通板大面積麻面等三類。減少鋼板表面麻面 產生的關鍵是控制鋼板表面氧化鐵皮組 織結構 與厚 度 。鋼板氧化鐵皮控 制手段主要可 以從如下 幾方面 著手 :1優化成分設計 ;2控制爐內加熱規程 ;3改 善除鱗效果 ;4優化軋制工藝。本文對三類卷軋船板拋丸麻面缺 陷進行針對性 分析并提 出相應 的工藝 控制要點 。

2.1 條帶狀麻面的原因分析及控制

2.1.1 原因分析

條帶狀麻面即為沿軋制方向110mm間距條帶狀 分 布 麻 面 ，如 圖 1 所 示 。 中 厚 板 卷 廠 精 除 鱗 系 統 采用大、小流量兩組除鱗 系統。四輥軋機出入 口除 鱗系統采用大、小流量噴嘴錯位布置，除鱗工藝主要 采用卷軋前兩道小流量除鱗 、倒數第二道軋機出口 大流量 和入 口小流量除鱗 的方 式 以保證 精除鱗 重合 度。但在現場生產過程中為保證軋制板形和終軋溫 度的要求而取消了倒數第二道軋機出口大流量和入 口 小 流 量 除 鱗 ，僅 采 用 卷 軋 前 兩 道 軋 機 入 、出 口 小 流 量 除 鱗 ，未 能 實 現 錯 位 除 鱗 ，最 終 導 致 2012 年 10 月 新加坡 吉瑞 大批卷軋船板 因拋 丸后條帶狀 麻 面大批 量退換貨 。條帶狀麻 面的發生主要 由于卷 軋道次 未能錯位除鱗 。

2.1.2 改進措施

2012年年底中厚板卷廠中修過程中對精除鱗系 統進行 了進一 步錯位 改造 。機 械改造見圖 2。

1)工作輥輥徑最大時，最大壓下量為 30mm。

a.此 時 出 入 口 精 除 鱗 的 重 疊 量 最 少 ，只 有 2 m m ， 針對此種情況，對精除鱗集管進行了改造，使噴嘴到 鋼 板 表 面 的 距 離 增 加 20 m m ;

b.此時高壓小流量除鱗在軋件的入口處使用 時，相鄰噴嘴的除鱗已無重疊量。針對此種情況，對 高壓小流量除鱗集管進行了改造 ，使噴嘴到鋼板表面的距離增加 15mm。

2)精 除 鱗 入 口 與 出 口 沒 有 交 錯 布 置 ，為 了 提 高除鱗效果，把出口精除鱗集管噴嘴數量和位置進行 了 改 造 ，由 原 來 29 個 噴 嘴 改 到 28 個 噴 嘴 ，與 入 口 精除 鱗 29 個 噴 嘴 交 錯 布 置 。
3)高壓小流量除鱗人 口與出口沒有交錯布置，且其與精除鱗集管噴嘴間距不一 致 。為 了提高除鱗 效果 ，對出 、入 口高壓小 流量除鱗集管 噴嘴進行 了改 造 :由 原 來 的 30 個 噴 嘴 分 別 改 為 29 和 28 個 噴 嘴 ，間 距 由原來的 113.3mm改為 18mm。改造后，高壓 小流量除鱗不僅入 口與出口能夠重疊布置，而且與精 除鱗也 能夠實現重疊 。
4)為 了 配 合 精 除 鱗 及 高 壓 小 流 量 除 鱗 的 改 造 ，使其準確安裝，對擋水板及機架輥護板也進行了相 應 的改造。該 除鱗系統 改造最終實現 了卷軋前 兩道次 軋機 入 、出 口 精 除 鱗 錯 位 布 置 ，彌 補 了 精 除 鱗 重 合 度 的 問 題。精除鱗 系統 改造投 用后 條帶狀 麻 面基本 未 發生。

2.2 麻點麻面的原因分析與控制

麻點麻面即為拋丸船板表 面零星出現深度較深的麻點麻面 ，如 圖 3 所 示 。 中厚 板卷廠拋丸船 板 麻 點麻面主要發生在極寬薄規格 4.76mm×3150mm 卷軋船板上。通過對生產過程工藝分析得知，生產 過程中為了減少卷軋過程的溫降，保證極寬薄規格 卷軋船板的軋制板形，在4.76mm初始調試過程中取消了卷軋道次除鱗,導致軋制過程中生成較厚、易碎的氧化鐵皮壓人鋼板表面,在后續拋丸過程中產生麻點麻面。
針對此原因,調整除鱗工藝,后續此規格的卷軋船板生產過程中采用卷軋前兩道、倒數第二道小流量除鱗的方式,麻點麻面缺陷未再發生。

2.3 通板大面積麻面的分析與控制

2.3.1 原因分析

通板大面積麻面即為拋丸船板表面通板麻面且無明顯條帶狀分布趨勢,如圖4所示。

2012年底精除鱗系統改造完成后,中厚板卷廠卷軋船板拋丸麻面主要呈現通板大面積麻面。對2013年一季度卷軋船板進行分析,得出卷軋船板拋丸麻面非計劃量的分布情況,見圖5。通過分析可知,卷軋船板拋丸通板大面積麻面主要發生在8-11.1 mm厚度規格范圍內,尤其集中在10~11.1 m偏厚規格。為了找出根本原因,將不同規格卷軋船板的軋制工藝、除鱗工藝和拋丸表面情況進行了對比,見表1,通過分析可以看出,11.11 mm卷軋船板終軋溫度較高,多在900 ℃以上,拋丸后出現大面積麻面;而其它規格卷軋船板終軋溫度多集中在880 ℃以下,拋丸表面情況良好。

分析原因:11.11 mm卷軋船板經卷取爐保溫后本體溫降比5-10 mm卷軋船板的溫降要小,終軋溫度多集中在900℃,即二次氧化鐵皮最易產生的溫度。卷軋倒數第二道完成后,鋼板表面在卷取爐內快速生成一層二次氧化鐵皮,最終經軋輥作用破碎后壓入板面,形成通板大面積麻面。

2.3.2 改進措施

針對通板大面積麻面的發生原因,中厚板卷廠工程技術人員協同攻關,采取了一系列工藝控制手段,首先從出鋼溫度控制,將其控制在1170 ±10 ℃;其次,倒數第二道次采用出口大流量和人口小流量同時除鱗,進一步降低鋼板本體溫度;最終確保鋼板終軋溫度控制在880℃以下。工藝改進后,11.11 mm卷軋船板拋丸表面情況良好,通板大面積麻面缺陷受控。

3結語

根據現場生產卷軋船板拋丸麻面缺陷形態進行分類,卷軋船板拋丸麻面主要分為條帶狀麻面、麻點麻面、通板大面積麻面等三類。針對不同的表面缺陷,應針對性地采取相應的措施。卷軋道次錯位除鱗、卷軋第一道次除鱗、終軋溫度<880 ℃分別為此三類典型拋丸麻面缺陷的關鍵工藝控制要點。工t優化后,卷軋船板拋丸表面良好。

我司生產船板拋丸機，并提供船板拋丸清理技術方案，歡迎了解。

一、擺床拋丸清理機設備構成及主要結構特點

1.1 擺床拋丸清理機沒備構成
擺床拋丸清理機主要由擺床體、進出件裝置、丸砂回收分離供給補充系統，除塵系統，驅動裝置、氣控裝置、電控系統、非標鋼結構等組件.

1.2設備主要結構特點

(1)擺床及拋丸室(見圖2)

多角形截面槽體有利于通過的鑄件毛坯充分翻轉,最大可能的使鑄件的所有表面受到丸料的拋打,兩端采用迷宮式密封,有效防止丸料向外飛濺。
內襯護板采用可更換的軋制Mnl3 板拼成,由簡單的夾板固裝在擺床體上,具有使用壽命長,便于安裝、固定、調整、更換等特點。此外,內襯護板上有開孔,便于丸料回收。
擺床的外圓面裝配兩個圓型軌環,安裝在四個耐磨塑料支撐滾輪上,在前端的下側固定耐磨塑料托輪組,以防止傾斜擺床沿軸向移動,結構簡單、支撐可靠。

(2)拋丸器(見圖2)

拋丸器采用懸臂離心式結構,具有拋射速度高、拋射量大的特點,能夠顯著提高拋丸效率。經過計算機的三位動態模擬設計,拋丸器布置在室體的頂部,順序排列,鑄件通過拋射區后,可以達到拋丸器最大的效率。

(3)驅動、傾斜裝置(見圖2)

床體 的搖 擺動作 由等扭矩 、可連續變頻調速 、 沖擊小 的減速電機驅動 ，動力 的傳輸采用安裝在床 體圓周上的滾子鏈條完成。床體 的前端有兩個升降 絲杠，由減速電機驅動，可實現傾斜角度調整，方便易行。

(4)丸料循環系統 (見 圖 3)

拋丸器 的供丸閘門為氣控閥控制 ，與其配套的 電動推桿用 于丸量的調整 。螺旋輸送機、皮帶輸送 機 、振 動輸 送篩分機 、斗式提 升機等組成丸料 回收 系統 ，收集拋丸后產生的丸料混合物。分離系統 由 主雙磁選分離器和副磁選分離器組成。分離系統將 丸料混合物 中的合格彈丸分離出回用。丸料補給裝 置將新 的丸料補充消耗掉的丸料 ，這就保證 了供丸 系統中有足夠的丸料量 ，補充信號是 由料斗料位計傳送來的。

(5)進件與出件

縱向進件振動輸送機為通過式擺床供件，其安裝在 彈簧上 ，由免維護振 動電機驅動 ，內襯采用軋 制 M nl3 鋼 板 、低 噪 音 設 計 。 出 件 是 通 過 旋 轉 倒 丸 滾 筒 ，內 襯 采 用 軋 制 M n l3 鋼 板 制 作 ，開 孔 并 焊 有 板 條用來漏丸和翻轉工件 ，滾筒 的旋轉速度根據工件 的外形 、倒丸的難易和產量由變頻器調節 。

(6)其它

周邊增設 隔音罩 ，降低設備對周邊環境的噪音 影 響。除塵器采用高壓氣脈沖布袋式 、沉降室與過濾室集成技術 ，過濾效 率高 、占地面積少 ，系統 中塵 粒經過多次沉降 ，延長了除塵布袋 的使用壽命。電 控系統采用西門子彩色觸摸屏、PLC輸入，編程采 用 FUP，用 戶 界 面 采 用 W inCC Flexible設 計 ，裝 備 調 制 解 調 器 和 Ts 適 配 器 以 便 于 今 后 的 遠 程 維 護 。

2 設備的工作原理及性能特點

2.1 設 備 的 工 作 原 理
冷卻后 的單體缸蓋毛坯經機械化輸送 ，連續加入本設備 的縱向進件振動輸送機 ，為通過式擺床供 件。毛坯鑄件連續進入擺床內 ，并在擺床的推動下 邊 翻轉邊向前輸送 ，同時安裝在擺床頂部 的拋丸器 拋出高速彈丸拋打在工件表面。最后清理完好的毛 坯鑄 件經設 備尾部及 出料滾筒倒 丸后輸 出到后續設備。

拋出的彈丸 、工件上 的落砂及碎鐵渣等經回收系統收集過篩后 ，由提升機提升到帶風選雙磁選分 離器 中進行分離 ，清潔后 的彈丸再分配給拋丸器循 環使用。輸送機 、拋丸室及分離器等處產生的含塵 空氣經扁布袋除塵器過濾處理 ，凈化后的空氣排人 大氣中。

2.2 設備性能特點

(1)清 理 工 藝 先 進

拋丸清理是現今最先進的鑄件表面清理工藝， 其原理是利用拋 丸器拋 出的高速 彈丸清理或強化 鑄件表 面，同時還能對鑄件進行部分落砂和除芯 ， 它不僅能清除鑄件表面氧化皮和粘砂 ，同時也 是鑄 件后續處理及質量檢查前不可缺少 的準備工序 ，也 是發現鑄件表面缺陷的必不可少的工藝手段。

(2)便于調整 ，適時滿足造型線生產節拍要求

單體 缸蓋鑄件毛坯利用全 自動靜壓造型線大 規 模 生 產 ，最 大 生 產 率 800 件 /h，鑄 件 毛 坯 品 種 改 變會引起造型線生產率的改變 ，要求該設備的表面 處理能力也相應變化 。

根據進料振動輸送機上 的控制 門檢查鑄件毛 坯 的通過 量 ，調整該設備拋丸室體 的傾斜角度 、擺 動頻率及擺動范 圍和拋丸器 的拋 丸量可 以設置多 種運行模式 以供選擇 ，適時滿足造型線的生產率 ， 確保整個拋丸區域毛坯均布和合適的拋丸量。

(3)符合清理線的設計要求

單體缸蓋鑄件毛坯從造型線落砂機捅箱落砂 出來后 ，經機械化輸送 和冷卻、澆注系統及出氣針 清除后 ，直接連續進入該設 備 ，經該設備拋丸表面 清理后 自動輸送 出，期間鑄件不落地 、不增加其它 轉運過程 。

(4)滿 足 鑄 件 毛 坯 表 面 清 理 要 求

我 公 司 W D 、W P、226B 等 系 列 內 燃 機 配 置 的 單 體 缸 蓋 鑄 件 毛 坯 對 角 線 最 大 尺 寸 298 mm，單 件 帶 砂 及 澆 冒 口 余 根 質 量 28 kg。

該設備允許鑄件 毛坯最大對角線尺寸 850 m m ，最 大 通 過 量 25t/h ，鑄 件 最 大 單 件 質 量 150 kg，確保鑄件毛坯表面粘砂及氧化皮的拋丸質量。

(5)耐 磨 件 使 用 壽 命 長

與鑄件毛坯接觸 的設備面充分考慮了抗耐磨 、 抗沖擊、無焊縫組裝等合理化設計，皆采用軋制高 錳鋼材料制作內襯，且拋丸區無運動部件。

3 使用效果

(1)鑄 件 毛 坯 表 面 清 理 過 程 中 翻 滾 輕 柔 ，無 機 械損傷 ，且翻滾徹底 、均布 ，拋 丸連續 、無死角 ，表面清 理效率高 、質量好 ;

(2)全 自動化運行 ，操作工僅需選擇運行模式、 定 時巡 視運行狀態 、進行維護保 養 ，員工 的勞動強度很 低 ;

(3)適時選擇最合適的運行模式，避免拋丸器(總 功 率 450 kW )一 直 滿 負 荷 運 行 ，相 對 降 低 了 生 產 成本及功率消耗 ，設備運行至今安全可靠 ，開動率大 于 98% ;

(4)設 備 周 邊 無 顆 粒 飛 濺 、空 氣 質 量 達 標 ，距 離設 備 2.5 m 外 的 噪 音 小 于 85 dB (A )，對 車 間 工 作 環 境的影響很小;

(5)室體內襯使用壽命大于 180h，且外表美 觀 、便 于 調 整 與 檢 修 。